DYMATO TOONT HYUNDAI-KIA SKT 180TTSY TIJDENS DEMO WEEK

SKT-180TTSY van Hyundai-Kia:
Geavanceerde robuuste draaimachine met extra Y-as van 100 mm

Een van de machines die Dymato tijdens de DemoWeek zal demonstreren is de SKT-180TTSY draaimachine van Hyundai-Kia. Naast hoofd- en subspil en twee turrets met elk twaalf (aangedreven) gereedschappen beschikt de bovenste turret bij deze machine nog over een extra Y-as met een verplaatsing van 100 mm (+ 50/- 50 mm). In totaal telt de SKT-180TTSY daarmee acht bestuurde assen.

Dankzij de boven- en onderturret kunnen op de SKT-180TTSY zowel tegelijkertijd twee producten worden bewerkt in hoofdspil en subspil als synchroon twee bewerkingen worden uitgevoerd aan hetzelfde product. Zo hoort bijvoorbeeld het gelijktijdig binnen- en buitendraaien tot de mogelijkheden.

De beide turrets (met stabiele BMT-55 opname) zijn servomotor gestuurd en onderscheiden zich door een ultrakorte indexeertijd van 0,2 seconden. Alle 24 posities op boven- en onderturret kunnen worden uitgerust met aangedreven gereedschappen (vermogen 5,5 kW, toerental 5.000 min-1). Beide turrets hebben een werkbereik in X- en Z-as van respectievelijk 165/190 mm en 700/720 mm, met ijlsnelheden tot 40 m/min. Het machineconcept van Hyundai-Kia staat bij dit alles garant voor een hoge betrouwbaarheid.

Toolmonitor
Hoofd- en subspil (met krachtige built-in motoren) hebben een stafdoorlaat van Ø 65 mm, de maximale draaidiameter boven het bed bedraagt 230 mm en de maximale lengte tussen de centers 700 mm. Beide spillen zijn voorzien van een C-as met een indexeernauwkeurigheid van 0,001º. Zowel hoofd- als subspil hebben een vermogen van 22/11 kW en een maximaal toerental van 5.000 min-1.

Net als de andere machines uit de SKT-serie is de SKT-180TTSY uitgerust met een krachtige Fanuc 18-i TB besturing, inclusief Fanuc Manual Guide i dialooggedeelte. Tot de standaarduitrusting behoren eveneens een toolpresetter en een toolmonitor, die de gereedschappen controleert op breuk. Tot de opties behoren een geïntegreerde stafaanvoer, een olie- en waterscheider en een ontlaadarm voor gerede werkstukken.

DYMATO TOONT NIEUWE RÖDERS RXP 200DS TIJDENS DEMO WEEK

Als primeur voor ons land presenteert Dymato tijdens de DemoWeek het nieuwste 200DS vijfassige bewerkingscentrum van Röders. Een compacte, robuuste en razendsnelle machine (met een versnelling tot 3g) die met name is ontwikkeld voor de hoognauwkeurige bewerking van kleine fijnmechanische onderdelen. Tot de bijzonderheden behoort een gewichtscompensatie voor de z-as met behulp van een wrijvingsloze vacuümbalg.

Net als de andere bewerkingsmachines uit de DS-serie van Röders beschikt de 200DS voor alle assen over wrijvingsloze en hoogdynamische directe lineaire aandrijvingen op basis van rolgeleidingen. Afhankelijk van de specifieke uitvoering zijn versnellingen mogelijk tot 3g. Dankzij de portaalconstructie is een hoge stabiliteit daarbij gewaarborgd.

De 200DS is uitgerust met een HSC-spindel (met HSK-25 opname) waarmee toerentallen tot een maximum van 60.000 min-1 mogelijk zijn. Omdat de snijkrachten lager liggen en het trillingsniveau beperkt blijft komen hogere nauwkeurigheden daarmee binnen handbereik. Die nauwkeurigheid krijgt extra inhoud door een uitgekiende temperatuurbeheersing met in totaal tien koelcircuits, inclusief een koelmantel rond de spindel. Daarnaast is sprake van een extra regelkring die afwijkingen in de spindellengte controleert en compenseert.

Een bijzonderheid van de 200DS is zoals gezegd de gewichtscompensatie voor de z-as met behulp van een vacuümbalg, een door Röders ontwikkeld en gepatenteerd systeem. Het gebruik van een vacuümbalg staat garant voor een wrijvingsloze operatie.

Vermeldenswaard is ook de nauwkeurigheid van de kantelbeweging. Dankzij interne controlemetingen en real-time compensatie van afwijkingen via de besturing kunnen hier nauwkeurigheden worden bereikt die in veel gevallen beduidend beter liggen dan bij de tot nu toe gebruikte technieken.

De kleine en compacte 200DS komt tegemoet aan de toenemende vraag naar kleine en nauwkeurige onderdelen en kan daarbij sneller en goedkoper opereren dan een grotere machine. De 200DS leent zich bovendien moeiteloos voor onbemande productie, zodat een maximaal spilrendement kan worden bereikt.

Röders HSC-frezen van hightech componenten

RXP 500 DS van Röders ideaal voor hoognauwkeurige bewerking van complexe en filigrane producten

CARL ZEISS kiest voor HSC frezen van hightech componenten

Voor de vervaardiging van houders en kinematische onderdelen voor haar hoognauwkeurige optische apparatuur heeft Carl Zeiss in Oberkochen gekozen voor de voordelen die de HSC bewerking daarbij biedt. Vooral vanwege de hoge precisie bij de bewerking van harde materialen en de realisatie van complexe 3D geometrieën die bij deze techniek hand in hand gaat met hoge bewerkingssnelheden. Daarbij is gekozen voor het vijfassige RXP 500 DS bewerkingscentrum van Röders en over de ervaringen met deze machine is men ronduit enthousiast.

"Het begrip hoogtechnologisch is bij ons letterlijk van toepassing", aldus Alfred Langer, hoofd van de afdeling Speciaalproductie bij Carl Zeiss. Hij doelt daarbij op de diverse producten die worden toegepast in vliegtuigen en in ruimtecapsules. De afdeling van Langer levert niet alleen de complexe mechanische onderdelen voor deze producten, maar is ook verantwoordelijk voor de vervaardiging van de optische componenten en voor de montage tot kant-en-klare modules. Door de directe contacten met zowel de ontwikkelingsafdeling als de eindconstructie is men in staat om het hele maaktraject te overzien en kan men klanten al vanaf het eerste stadium ondersteuning bieden in het ontwerptraject.

Carl Zeiss is een internationaal opererend concern en wereldleider op het gebied van optische en optoelektrische apparatuur. Het werkterrein loopt uiteen van producten en diensten voor biomedisch onderzoek en medische technologie tot en met complete systeemoplossingen voor de halfgeleider-, automobiel- en machine-industrie. Doorgaans gaat het daarbij om unieke producten of om kleine series. De afdeling speciaalproductie vervaardigt voor deze apparatuur onder meer de behuizingen en de kinematische componenten en het spreekt vanzelf dat kwaliteit en nauwkeurigheid daarbij centraal staan. De afdeling telt circa 25 bewerkingsmachines, voor het merendeel moderne CNC-gestuurde draaimachines en drie- tot vijfassige bewerkingscentra.

Vanwege de talrijke uitdagingen die het hoofd moeten worden gebogen is het spectrum aan materialen dat bewerkt moet worden aanzienlijk uitgebreider dan bij doorsnee werkplaatsen. Naast standaardmaterialen als aluminium en koolstof- en gereedschapstalen komen ook veel speciale materialen met bijzondere fysische eigenschappen om de hoek kijken, waaronder extreem harde en moeilijk te verspanen legeringen.

Voordelen van HSC bewerking

"We bewerken veel filigrane en dunwandige componenten, zoals bijvoorbeeld de houders voor de precisieoptiek. Tijdens de bewerking worden deze makkelijk vervormd door het contact met het gereedschap, wat de nauwkeurigheid uiteraard negatief beïnvloedt", legt projectleider Richard Kaak uit. Door ‘in slakkengang' te werken, dus met lage krachten en voedingssnelheden, kunnen de afwijkingen weliswaar worden beperkt, maar dat leidt wel tot aanzienlijk langere procestijden en beduidend hogere kosten. Bovendien zijn er nog andere foutenbronnen die het verspaningsproces verstoren, zoals de trillingen die worden opgewekt en de warmteontwikkeling die voor geometrische afwijkingen zorgt. De overstap naar HSC bewerking met zijn hoge toerentallen beloofde op al deze punten een aanzienlijke verbetering, omdat spanen sneller worden afgevoerd, de snijkrachten lager

Een belangrijk punt van afweging was eveneens de productiviteit. Want ook in dit segment van hoogwaardige producten speelt de kostenfactor wel degelijk een rol. Inkopers kiezen niet alleen op basis van technische kwaliteiten, maar wegen ook de kostprijs mee in hun beslissing.

Afgewogen keuze

"Aan de keuze voor de nieuwe technologie is een zorgvuldig selectieproces vooraf gegaan", blikt Langer terug. Na een intensieve beoordeling van alle aanbieders bleek dat slechts een handvol daarvan in aanmerking kwam. In een tweede selectieronde werden de resterende opties in een beslissingsmatrix tegen elkaar afgewogen, waarbij de keuze verder werd ingeperkt. De volgende beslissende stap was de bewerking van een proefproduct waarin alle moeilijkheidsgraden waren verwerkt zoals die bij Carl Zeiss aan de orde zijn. Dat leidde uiteindelijk tot de keuze voor de vijfassige RXP500DS van Röders, waarbij met name de snelle en hoognauwkeurige directe aandrijving van de lineaire assen en de robuustheid van de machine de doorslag gaven.

De wrijvingsloze en hoogdynamische directe lineaire aandrijvingen met behulp van rolgeleidingen behoren tot de bijzonderheden waarmee de machine zich onderscheidt. Een wegmeetsysteem met hoog oplossend vermogen zorgt daarbij voor een maximale nauwkeurigheid. Die nauwkeurigheid krijgt extra inhoud door een uitgekiende temperatuurbeheersing met in totaal tien koelcircuits, inclusief een koelmantel rond de spindel. Daarnaast is sprake van een extra regelkring die afwijkingen in de spindellengte controleert en compenseert. De spindel, met HSK40 opname, heeft een vermogen van 14 kW en kan een maximaal toerental van 42.000 min-1 bereiken. Tot de uitrusting behoren verder reinigingsmogelijkheden voor gereedschap en werkstuk, een meettaster voor de controle van het werkstuk en een exacte opmeting van het gereedschap met behulp van een laserbundel.

Een bijzondere attractie vormt het door Röders speciaal ontwikkelde rondascorrectiesysteem met behulp van meer dan 400 meetpunten in de bewerkingsruimte. De online via de besturing berekende compensatie van afwijkingen staat, ook bij meerzijdige en simultaanbewerkingen, garant voor een maximale nauwkeurigheid zonder dat de operator handmatig hoeft in te grijpen. "Dankzij deze eigenschappen bereikt de Röders-machine de hoogste nauwkeurigheid onder alle bewerkingshoeken, zonder dat dit ten koste gaat van de bewerkingssnelheid en productiviteit. En dat is precies wat we zochten", zo maakt Langer de balans op.

Ervaringen tot nu toe

"Na ongeveer twee jaar ervaring kunnen we constateren dat de machine op alle wezenlijke punten aan onze verwachtingen voldoet", stelt Kaak vast. Dat geldt voor zowel de nauwkeurigheid als de productiviteit van de machine. Zo kunnen bijvoorbeeld bij de vervaardiging van complexe zettingen met meerdere cilindrische passingen (waarvan de assen exact in rij moeten liggen) nauwkeurigheden worden bereikt van 5 µm op zowel de centrering van de assen als de steek, terwijl bij de rondheid zelfs een tolerantie binnen 2 µm haalbaar is. Een ander voorbeeld betreft een fragiele afstandsring met kegelvormige vlakken, waarvan de assen onderling onder een hoek van 5,3º liggen. Voor de positie van het snijpunt van deze assen, ver buiten het werkstuk zelf, geldt een tolerantie van slechts 0,02 mm en ook dat vormde voor de RXP 500 DS geen onoverkomelijk obstakel.
Vermeldenswaard is ook de nauwkeurigheid van de kantelbeweging. Dankzij effectieve interne controlemetingen en compensatie van afwijkingen kunnen hier nauwkeurigheden worden bereikt die in veel gevallen een ordegrootte beter liggen dan bij de tot nu toe gebruikte technieken. Positief punt is eveneens dat de machine van Röders zich moeiteloos leent voor onbemande productie buiten de reguliere dagdienst. Mede dankzij een productenmagazijn met 18 posities en een kettingmagazijn met honderd gereedschappen kan de machine 's nachts en in de weekends doordraaien en zodoende een maximaal spilrendement bereiken.

Support als wezenlijk onderdeel van investering

"Een doorslaggevende factor is naast dit alles de goede ondersteuning die vanuit de machinebouwer wordt geboden", voegt Langer toe. Dat was juist daarom van belang omdat met de machine nieuwe wegen werden ingeslagen, onder andere vanwege de keuze voor de eigen machinebesturing van Röders in plaats van de gangbare besturingen. De voordelen van een transparant totaalconcept gaven daarbij de doorslag, waarbij de PC-gebaseerde besturing door de machinebouwer voortdurend via updates wordt geoptimaliseerd. Deze benadering maakte het tevens mogelijk om direct op de behoeften van Carl Zeiss toegesneden verbeteringen en modules te ontwikkelen, die vervolgens eenvoudig via een CD kunnen worden geladen. Bij dit alles wordt de ondersteuning van Röders als ‘voortreffelijk' beoordeeld en dat geldt eveneens voor de overige service en nazorg.

Voordelen binnen de totale procesketen
"Ook de bijkomende voordelen die de hoge nauwkeurigheidsgraad heeft voor navolgende processen mogen niet onvermeld blijven", laat Kaak weten. Met name bij processen als ontbramen en polijsten werpt de hoge nauwkeurigheid van de RXP 500 DS onmiskenbaar zijn vruchten af, in die zin dat deze nabewerkingen nu aanzienlijk minder tijd vergen. Daarbij komt dat het in veel gevallen niet meer nodig is om uit te wijken naar gietwerk. In het verleden was dit nogal eens noodzakelijk, omdat de filigrane structuren en dunne wanden niet bestand waren tegen de krachten die optreden bij conventionele verspaningsprocessen. Het nadeel van gietwerk is echter dat er toch weer extra nabewerkingen nodig zijn, met name bij passings- en afdichtvlakken. Bovendien voldoet de oppervlaktekwaliteit van gietstukken vaak niet aan de gestelde eisen. Dankzij de introductie van het HSC frezen met zijn bescheiden krachtenniveau heeft Carl Zeiss de grenzen van haar mogelijkheden op het gebied van verspanen aanzienlijk verlegt.

De RXP 500 DS van Röders TEC

De vijfassige RXP 500 DS is het typische ‘werkpaard' van Röders TEC voor het HSC hardfrezen. De machine heeft een werkbereik van 500 mm x 500 mm x 300 mm en de vierde en vijfde as worden gerealiseerd met behulp van een draai/zwenktafel. De spindel beschikt over een vermogen van 14 kW en een maximaal toerental van 42.000 min-1.
Bij het ontwerp hebben snelheid, robuustheid en nauwkeurigheid voorop gestaan. Op basis van klassieke en bijzonder stijve rolgeleidingen zorgen wrijvingsloze directe lineaire aandrijvingen voor een combinatie van hoge dynamiek en precisie. Vergeleken met conventionele kogelomloopspillen onderscheiden directe lineaire aandrijvingen zich niet alleen door hogere baannauwkeurigheden, maar ze zijn bovendien volledig onderhoudsvrij omdat geen sprake is van slijtage door bewegende delen en mechanisch contact. Het energieverbruik is vergelijkbaar.
Een uitgekiend temperatuurmanagement, een automatische compensatie van de spindellengte en een geïntegreerde gereedschapcontrole met een laserbundel staan garant voor een nauwkeurigheid welke die van andere machines in dit werkbereik duidelijk overstijgt. Daar komt als extra functie nog bij de automatische geometriecontrole van het werkstuk met behulp van een taster.

Foto 1.
Dankzij het RC2 productenmagazijn met 18 posities kan de RXP 500 DS onbemand doordraaien gedurende nachtdiensten en weekends, zodat de spil maximaal benut kan worden

Foto 2.
Deze afstandsring met kegelvormige vlakken wordt toegepast in de NIRSpec, het ‘superoog' waarmee de opvolgers van de Hubble satelliet worden uitgerust. De vlakken liggen onderling onder een hoek van 5,3º, waarbij voor de positie van het snijpunt (ver buiten het product zelf) een tolerantie geldt van 0,02 mm

Foto 3.
Zetting vervaardigd uit een speciaallegering met hoog siliciumgehalte en voorzien van cilindrische passingen. Hierbij wordt een nauwkeurigheid bereikt van 5 µm op de centrering en van 2 µm op de rondheid

Dymato verkrijgt vertegenwoordiging van Röders

In oktober 2008 heeft Dymato de vertegenwoordiging van Röders GmbH, gevestigd in Soltau, Duitsland verkregen. Met het programma van deze fabrikant is een belangrijke stap in het leveren van HIGH TECH oplossingen voor onze klanten gerealiseerd.

Wat ruim 200 jaar geleden met een tingieterij begon is vandaag een gerenommeerd
HIGH TECH bedrijf dat zijn machines over de hele wereld afzet. 3 sectoren vormen de solide basis voor het familiebedrijf.

HSC frezen
Blaasvormmatrijzen bouw
Tingieterij

Röders is pionier in het hogesnelheidsfrezen -HSC High Speed Cutting - en heeft meer als 20 jaar geleden een van de eerste HSC-machines voor de eigen productie van blaasvorm matrijzen in gebruik genomen. De ontwikkeling van de eerste Röders HSC-freesmachines is ontstaan door de vraag vanuit de eigen blaasvormmatrijzen bouw.

1991 bouwt Röders de eerste HSC-machine - de RFM520 met PC-besturing (0,05 ms bewerkingstijd per programmeerregel, 10.000 regels look ahead), 15 m/min voeding in de contour en een spindel van 42.000 omw/min.

1997 - de eerste HSC-5-assige machine RFM 1000S wordt geïntroduceerd.

1999 - Röders realiseert de automatisering van HSC-machines met een standaard industrierobot, pallet en gereedschapwissel met behulp van een robot en meerzijdig bewerken door automatisch omspannen.

2004 - Röders ontwikkelt de RXP500 serie.

Deze machines zijn tot in het detail ontwikkeld voor hoogste productiviteit. De machine is optimaal geconstrueerd voor het verspanen van verschillende materialen in een machine zoals grafiet, koper, aluminium, staal - ook gehard, keramiek, hardmetaal enz. Hoogste precisie en snelheid bij de 3D-bewerking, maar ook complete bewerkingen inclusief boren en draad snijden zijn mogelijk. Verschillende freesspindels - optioneel vectorgeregeld - en een groot aantal opties staan ter beschikking.

Er staat uitgebreide software ter beschikking voor de automatisering, besturing van productiecellen met meerder machines, verbinding met databanken, centraal gereedschapsmanagement.

Met de RHP serie wordt hogesnelheidsfrezen met coördinaten slijpen gecombineerd.
De machines uit deze serie zijn High Tech HSC-bewerkingscentra voor de complete bewerking van complexe geometrieën - snel, hoog nauwkeurig en met excellente oppervlaktes.

Door de combinatie van HSC-frezen, coördinaten slijpen en meten in een opspanning wordt de basis gelegd voor tijd- en kostenbesparing in het productieproces en bovendien een hogere precisie bereikt.

Voor meer informatie ga naar www.röders.de